新益為|TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：在一家采用TPM技術(shù)的制造公司中，TPM團隊一開始就選擇了一款打孔機作為分析對象，并對其進行了深入細致的研究和評估。經(jīng)過長時間的生產(chǎn)，建立了沖頭生產(chǎn)使用和非生產(chǎn)時間的對比記錄。

　　TPM咨詢

　　一些團隊成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設(shè)計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調(diào)整和更換等維護作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設(shè)備使用和維修人員的培訓工作也進行了重新設(shè)計，開發(fā)了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。

　　在對一臺設(shè)備成功進行 TPM 后，其案例記錄會表明 TPM 確能大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，廠方會因而更加支持對下一臺設(shè)備采用 TPM技術(shù)，如此下去，就可以把整個生產(chǎn)線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產(chǎn)率也會顯著提高。

　　由上述案例可知：

　　TPM 要求將設(shè)備的操作人員也當作設(shè)備維修中的一項要素，這就是 TPM 的一種創(chuàng)新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負責控制設(shè)備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。

　　TPM 協(xié)調(diào)員有幾種培訓方式。多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓組織一樣均可提供有關(guān) TPM 實施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產(chǎn)率報業(yè)就是兩個例子，他們都提供介紹 TPM 的磁帶、書籍和其它相關(guān)教學資料。生產(chǎn)率報業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān) TPM 研討會，同時也提供工業(yè)水準基點的指導和培訓工作。

　　TPM 效果

　　成功實施 TPM 的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷•布雷德利公司等。

　　這些公司有關(guān) TPM 的報告都說明了公司實施 TPM 后，生產(chǎn)率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用 TPM 技術(shù)后，獲得了 500 萬比 1600 萬的投入產(chǎn)出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了 20 分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設(shè)備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領(lǐng)域采用 TPM 可以提高其生產(chǎn)率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過 TPM 可以減少 50%甚至更多的設(shè)備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產(chǎn)線的需求.TPM 是全員勞動生產(chǎn)率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。

　　TPM推進

　?。e人可以復制我們的模式，但卻不能復制我們幾年艱辛的努力積累，復制不了我們創(chuàng)新的團隊＂阿里巴巴 CEO 這樣說過。

　　豐田的傳奇人物－大野耐一，當初在決心改善豐田生產(chǎn)模式的時候，他并不知曉什么是 TPS 生產(chǎn)方式，從美國超市的管理中得到啟發(fā)，全新投入豐田現(xiàn)場的改善，因為改善的決心，TPM 運用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產(chǎn)方式－TPS。無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動力。筆者從以下幾點闡述說明：

　　1.缺失什么就弘揚什么為推行創(chuàng)下

　　如今，TPM 已經(jīng)為眾多企業(yè)所熱捧，這當然是好事，但要如何才能獲得更好的效果呢？TPM 幾十年的發(fā)展過程中和推廣過程中，形成了不同的流派，這也不難理解：就以豐田為代表的日本

　　原裝 TPM，強調(diào)的是以自主保全為主，這是因為是以豐田是以改善以實現(xiàn) JIT 準時化生產(chǎn)和人字邊自動化為目標的生產(chǎn)系統(tǒng)，乃至整個供應鏈的改善為行動方案，并以 TPM 為支撐基礎(chǔ)，而最終構(gòu)架成完整的豐田運作模式，所以原始的 TPM 是以自主保全為核心的。韓國企業(yè)在推行 TPM 時，是以課題改善和自主保全雙推動模式，運用比較成功的企業(yè)有三星、LG 等。

　　而在中國推行 TPM，以李葆文教授為 TnPM 規(guī)范化全面生產(chǎn)維護體系為代表，針對中國企業(yè)員工的行為習慣和企業(yè)特點，提出了以 SOON 體系為規(guī)范核心，以“TPM”和“6H”活動為基礎(chǔ)，以 O

　　PS 和 OPL 課題活動為改善推動，并在中石化，重慶建峰化工，戴卡輪轂等企業(yè)取得良好的收效。

　　不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行 TPM，則應結(jié)合企業(yè)的實際情況進行導入。TPM 一項全員參與的管理活動，雖然核心內(nèi)容是對生產(chǎn)設(shè)施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協(xié)作，各部門之前工作的配合服務意識，員工士氣，領(lǐng)導層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應做好充分準備，營造氛圍和軟環(huán)境的平臺搭界，包括激勵機制設(shè)定，推行組織結(jié)構(gòu)設(shè)定，樣板線（機臺）先行，最高領(lǐng)導者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準備工作，TPM 工作才會取得預期效果！

　　2.朝理想的姿態(tài)看齊，提升企業(yè)承載力

　　盡管 TPM 在眾多企業(yè)運用都取得了一定的成效，但很多企業(yè)在推行之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復復，久而久之，員工就會對推行活動產(chǎn)生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續(xù)下去！筆者覺得應從以下幾點進行考慮：a>TPM 是以生產(chǎn)設(shè)施為關(guān)注對象的管理活動，但企業(yè)是以利潤實現(xiàn)和持續(xù)發(fā)展而存在的，企業(yè)改善以生產(chǎn)流、供應鏈、商業(yè)模式為改善對象，因此 TPM 的自主保全活動應是動態(tài)的過程。企業(yè)運營就好比在擔水，水桶里承載的是產(chǎn)品，水桶和扁擔就好比我們的企業(yè)的設(shè)備等硬件設(shè)施，而擔水的人就是企業(yè)運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM 活動，更重要的是在擔水的過程中要保持平穩(wěn)和效率，以及是否能持續(xù)擔水。所以對木桶理論應理解為動態(tài)的木桶理論，不僅僅要關(guān)注短板效應，更要關(guān)注在擔水的過程中企業(yè)的承載力和擔水在行進過程中的應變處理能力。在豐田企業(yè)，TPM 是 TPS 的基礎(chǔ)保證，而在我國企業(yè)推行 TPM 也應向理想姿態(tài)看齊，以實現(xiàn)企業(yè)持續(xù)發(fā)展。

　　b>TPM 活動是對現(xiàn)狀的保持和維護，以保證在現(xiàn)有的狀況下實現(xiàn)最大的效益。即便是生產(chǎn)現(xiàn)場的 TPM 做的再好，當目標達成后，依然會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的缺料，訂單的不穩(wěn)定，生產(chǎn)計劃不準確等現(xiàn)象存在嚴重，TPM 推進就會出現(xiàn)停滯現(xiàn)象，而使經(jīng)營者和員工對 TPM 活動產(chǎn)生抵制情緒。筆者認為應該從兩方面解決這些因素：其一，企業(yè)應通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現(xiàn)對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉(zhuǎn)增加，實現(xiàn)原材料倉庫的零不必要庫存，生產(chǎn)過程的零庫存，以及零無訂單生產(chǎn)，確保企業(yè)的采購、銷售、生產(chǎn)各部門，乃至整個供應鏈避免不必要的浪費。其二，在實現(xiàn) TPM 的生產(chǎn)保全后，要逐步對企業(yè)各部門，供應鏈推行 TPM 活動，從對有形的產(chǎn)品到無形的服務全面展開。

　　3.拙速巧遲、速度致勝

　　TPM 的推進是以實現(xiàn)零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標，但在激烈的市場競爭中，因為現(xiàn)代通訊的便捷，知識傳遞非常損速，只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能讓對方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會將慢魚吃掉，TPM 如何快速推進，可參考以下幾點。

　　a>拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業(yè)因為發(fā)展而存在問題，問題其實就是目標與現(xiàn)狀之間的差距（問題＝目標－現(xiàn)狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成為企業(yè)的老大難問題（比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設(shè)備漏油、故障源等）！管理學中有一個“牛鞭效應”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到后期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。企業(yè)在做推行 TPM 過程當中，一定要持續(xù)改善，將發(fā)展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業(yè)效率和質(zhì)量的問題要在最快的時間內(nèi)進行改善，企業(yè)同時也應樹立一個允許失敗的改善環(huán)境，讓作業(yè)團隊最大努力的發(fā)揮自己的聰明才智。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動起來，然后在去規(guī)范，這和 TnPM 體系中「P-D-C-A N-D-C-A」雙循環(huán)提升模式不謀而合，要推進好 TPM 一定要快速行動起來，因為你的對手不會等你，問題只會越積累越多，除非你不想發(fā)展，那么目標就會等于現(xiàn)狀。

　　b>充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推 TPM 而推TPM，最終 TPM 活動是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動最終會轉(zhuǎn)化為效益的增加?，F(xiàn)代企業(yè)越來越認識到人在企業(yè)中的重要性，如何改善人的作業(yè)難度（包括作業(yè)流程、作業(yè)負荷、作業(yè)效率），發(fā)揮人的最大潛能，企業(yè)應改善員工的作業(yè)條件，整合和運用各種資源，這里的資源包括知識資源（TPM 的理念本身，成功企業(yè)的經(jīng)驗成果，新方法新成果的運用……）、軟件資源（ERP 系統(tǒng)、IEM 生產(chǎn)改善 OEE 全面提升系統(tǒng)……）、硬件資源（設(shè)備監(jiān)測設(shè)備、SPC 在線檢驗裝置、治具……）等。

　　4.改善無止境

　?。↖EM 系統(tǒng)解析）-OEE 全面提升方案。

　　問題＝目標－現(xiàn)狀，反過來說目標＝現(xiàn)狀＋問題。企業(yè)要持續(xù)發(fā)展，目標總是越大越好，在發(fā)展過程中也是不斷在調(diào)整目標，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。筆者就 IEM系統(tǒng)的 OEE 全面提升方案，作改善分析說明：

　　S 計劃班次：計劃開機時間＝日歷時間－設(shè)備閑置時間，設(shè)備閑置時間取決于生產(chǎn)計劃和非設(shè)備原因造成的停機（如外部停電、停水等原因），而生產(chǎn)計劃則依據(jù)生產(chǎn)訂單進行安排。

　　A 實際開機時間：實際開機＝計劃開機時間－設(shè)備空閑時間，設(shè)備空閑時間通常是因為前欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)而產(chǎn)生的。

　　B 實際運行時間：實際運行時間＝實際開機時間－（故障時間＋調(diào)整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業(yè)等待而減少。

　　D 實際操作時間：實際有效操作時間＝實際運行時間－速度損失時間，設(shè)備通常因設(shè)備性能降低、設(shè)備設(shè)計制造不合理造成的瞬?，F(xiàn)象及員工技能因素造成速度損失。

　　F 合格品數(shù)：實際生產(chǎn)合格品所需要時間＝日歷時間－（設(shè)備閑置時間＋設(shè)備空閑時間＋故障時間＋調(diào)整時間＋損度損失時間）－（不良品生產(chǎn)時間＋返修良品生產(chǎn)時間），注：不良品生產(chǎn)時間包含返修后不良品的生產(chǎn)時間。

　　可以看出，生產(chǎn)過程中的損失是非常多的，企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，可以從一下幾點進行考慮：

　　1.降低設(shè)備閑置時間，生產(chǎn)計劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業(yè)應按訂單進行生產(chǎn)計劃下達，如何取得更多訂單呢，針對現(xiàn)代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業(yè)的訂單多少，最終會反映到企業(yè) OEE 數(shù)據(jù)上來，OEE 值越高，說明企業(yè)接收訂單能力越強；

　　2.降低設(shè)備空閑時間，應欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)會造成設(shè)備空閑，要降低設(shè)備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標準作業(yè)（標準手持、標準走動、標準時間）生產(chǎn)、平準化生產(chǎn)（合理分配工藝），一個流生產(chǎn)；

　　3.降低故障時間，故障維修設(shè)備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：一是加強自主保全，使員工正確的操作設(shè)備，正確的維護設(shè)備；二是加強維修隊伍的專業(yè)保全，提高故障響應時間和故障處理時間；三是建立潤滑、點檢預防機制，使設(shè)備故障防患于未然。

　　4. 降低調(diào)整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。

　　5.降低損度損失時間，通過對設(shè)備定期檢修，局部改善降低損失時間，并制定標準作業(yè)工藝，對員工加強技能培訓，保證每個人都按標準時間生產(chǎn)產(chǎn)品。

　　6.降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn)，通過對設(shè)備進行品質(zhì)改良，杜絕非設(shè)備原因造成設(shè)備不良品。當出現(xiàn)返修時，返修時間會造成性能開動率偏低于真實值，在生產(chǎn)中應用直通率和返修率進行控制考核！

　　TPM全面生產(chǎn)維護案例分享？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。